熱能回收節能改造
基本原理為：
燒結礦在帶冷機或環冷機上是通過鼓風進行冷卻，由底部鼓入的冷風在穿過熱燒結礦層時被加熱，成為高溫廢氣。將這些高溫的廢氣通過引風機引入鍋爐，加熱鍋爐內的水產生蒸汽，蒸汽推動汽輪機轉動帶動發電機發電。
隨著我國鋼鐵工業的快速發展， 高爐煉鐵的主要原料——燒結礦的產量也大幅度提高，燒結生產過程中產生的高溫廢氣也越來越多，如何有效地回收利用這部分熱量已經引起了人們的高度重視。2008 年5月，國家發改委將燒結余熱發電技術列入第一批國家重點節能技術推廣項目， 2009年12月工信部公布了《鋼鐵企業燒結余熱發電技術推廣實施方案》， 計劃用三年時間(2010－2012年) ，在重點大中型鋼鐵企業中有針對性地推廣燒結余熱發電技術，預期在鋼鐵行業的推廣比例達到20%，形成157.5萬t 標準煤的節能能力，為鋼鐵企業在日益激烈的市場競爭中進一步降低生產成本、實現節能降耗發揮積極作用。
工藝流程。
燒結余熱發電工藝流程主要包括三部分:煙氣回收及循環系統; 鍋爐系統; 汽輪機及發電機系統。煙氣回收系統主要由煙囪、煙氣引出管、煙氣流量控制閥和煙筒的遮斷閥構成，主要功能是利用鍋爐引風機產生的負壓將帶冷機煙罩內溫度較高的煙氣引到鍋爐內，同時避免外界的冷風進入鍋爐。鍋爐系統是余熱回收的核心，在鍋爐受熱面上，高溫煙氣將熱量逐級傳遞給受熱面內的水，生成蒸汽。汽輪機及發電機系統將蒸汽攜帶的能量轉化成電能，最終完成余熱能向電能的轉化。
燒結余熱發電的關鍵技術。
燒結余熱資源具有品質較低、波動大等特點，回收的關鍵技術包括燒結機煙氣余熱回收與煙氣處理、燒結余熱源參數預測、燒結余熱回收工藝與廢氣溫度調節、廢氣循環對燒結礦質量影響與燒結冷卻制度優化、冷卻機余熱回收鍋爐、發電系統選型與優化等。燒結余熱回收應以冷卻機廢氣余熱回收為主, 并重點保證系統穩定運行、提高回收效率, 其中, 熱源參數預測技術是基礎, 熱風循環技術是有效手段, 余熱鍋爐和發電系統熱力參數優化、參數匹配和動態特性優化是核心。
應用情況。
日本燒結余熱利用起步最早。上世紀80 年代中期, 余熱回收技術已在日本燒結廠得到了廣泛應用, 其冷卻機廢氣余熱利用的普及率達到了57% ，而燒結機主煙道煙氣余熱利用的普及率也達到了26% 。2004 年9 月1 日, 馬鋼第二煉鐵總廠在兩臺300 m2 燒結機上開工建設了國內第一套余熱發電系統, 該系統于2005 年9 月6 日并網發電。隨后，馬鋼、濟鋼、寶鋼、太鋼等大型鋼鐵集團公司都開始應用。技術指標。
a.與該節能技術相關的能耗現狀：200～400℃的低溫余熱廢氣，基本沒有得到利用。
b.主要技術指標：可利用煙氣溫度為200～400℃。
技術難點。
（1）燒結冷卻機廢氣流量很大，但是，低溫段（150℃以下）和部分中溫段廢氣沒有利用價值，而且高溫段和可利用部分中溫段廢氣的平均溫度在300～380℃之間。主要受到燒結機落礦溫度和冷卻機漏風率影響?？衫玫挠酂豳Y源屬于中低溫余熱，質量不高，回收利用難度較大。
（2）發電系統對主蒸汽的品質要求很嚴，而燒結系統熱力系統非常不穩定，廢氣溫度波動范圍在±100℃以上，造成主汽溫度的波動超標，嚴重影響技術經濟指標，迫使余熱電站頻繁停機，嚴重威脅汽輪機的安全性、穩定性和壽命。
由于燒結機工況不穩定，往往很多鋼鐵企業采用幾臺燒結機并聯到一起進行余熱發電，保證發電系統的連續性。
例題2，鋼鐵企業脫硝中，進入脫硝反應器之前需加裝換熱系統。
SCR反應器布置在布袋除塵器之后。從脫硫除塵后的（≤200℃）煙氣經過換熱及補燃系統，將煙溫加熱至220℃以上后，進入SCR裝置，經過SCR反應器后的煙氣經換熱系統進行熱回收后經原煙囪排放至大氣。SCR 反應器設置2層催化劑，采用蜂窩式催化劑，每層催化劑上方設置6套聲波吹灰器。
燒結煙氣入口煙氣條件:
燒結排煙溫度：≤200°C
燒結煙氣流量（工況）：1440000 m3/h
煙塵濃度：50-200 mg/Nm3
SO2濃度：800-2500 mg/Nm3
NOx濃度：≤200 mg/Nm3
由于燒結煙氣溫度≤200°C不滿足低溫催化劑的反應溫度要求，所以加了補燃系統進行升溫。補燃后的溫度比較高，達到了300℃左右，如果直接排放到大氣中，則浪費了大量的能源。這種燒結機的型號為210m2，煙氣量達到了144萬。
其系統原理如下圖所示：
